缺陷

原因

解決方法

填充不足

· 注射壓力不足 

· 注射速度慢 

· 熔料溫度低 

· 排氣不良 

· 澆口過(guò)小 

· 過(guò)膠圈磨損 

· 提高注射壓力 

· 提高注射速度 

· 提高機(jī)筒溫度, 

· 在未填滿的部位加排氣孔 

· 擴(kuò)大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離 

· 檢查過(guò)膠圈的磨損程度，更換 

表面無(wú)光澤

· 制品密度不足 

· 填充速度慢 

· 模具溫度低 

· 排氣不良 

· 增加熔膠量，提高注射壓力 

· 提高機(jī)筒溫度，提高注射速度 

· 提高模具溫度 

· 充分排氣 

變     色 

· 熔料溫度過(guò)高 

· 注射速度過(guò)快 

· 澆口過(guò)小 

· 模具排氣不良 

· 降低機(jī)筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、背壓 

· 降低注射速度和注射壓力 

· 擴(kuò)大澆口尺寸 

· 開(kāi)設(shè)或增加排氣孔、槽 

銀    紋

· 干燥不足 

· 熔料溫度過(guò)高 

· 注射速度過(guò)快 

· 材料中有雜質(zhì) 

· 加強(qiáng)干燥，加長(zhǎng)干燥時(shí)間或采用真空干燥 

· 降低機(jī)筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速 

· 降低注射速度和注射壓力 

· 檢查材料中有無(wú)雜質(zhì) 

· 適當(dāng)增加背壓 

熔合紋

· 熔料充模后冷卻快引起 

· 澆口位置開(kāi)設(shè)不當(dāng) 

· 提高注射壓力、速度、機(jī)筒溫度、模具溫度 

· 更改澆口位置，使熔合紋出現(xiàn)在不受負(fù)荷或不顯著的部位；開(kāi)設(shè)冷料井，使熔合紋處的冷料排出 

翹   曲

· 制品冷卻不均勻 

· 制品壁厚不均勻 

· 填充過(guò)度 

· 注射速度過(guò)快 

· 調(diào)整模具的溫度控制，使其冷卻均勻 

· 產(chǎn)品的設(shè)計(jì)盡量使其壁厚均勻 

· 降低注射壓力和保壓壓力 

· 降低注射速度 

收縮、凹陷

· 制品密度不足 

· 熔料含有氣體 

· 制品壁厚過(guò)厚 

· 熱收縮大 

· 增加熔膠量，提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間 

· 充分干燥材料 

· 制品厚度不要超過(guò)7—10MM 

· 降低機(jī)筒溫度及模具溫度 

內(nèi)  部 裂  紋

· 制品冷卻過(guò)快 

· 殘余應(yīng)力 

· 提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻 

· 降低注射速度，提高模具溫度 

燒      焦

· 排氣不良 

· 熔料溫度過(guò)高 

· 增加排氣孔 

· 降低機(jī)筒溫度、注射速度 

· 加大澆口 

脫模困難、頂出破裂

· 模具的脫模錐度不足，表面光潔度不足 

· 脫模頂針的位置不當(dāng)或直徑過(guò)小 

· 加大脫模錐度，模具表面拋光 

· 增加頂針數(shù)量或加大頂針直徑 

· 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，降低機(jī)筒溫度、模具溫度 

下料困難或不下料

· 機(jī)筒溫度設(shè)置不當(dāng) 

· 機(jī)筒下料口處冷卻不足 

· 螺桿、機(jī)筒設(shè)計(jì)不當(dāng) 

· 料斗、下料口堵塞 

· 適當(dāng)提高機(jī)筒中段溫度、降低后段溫度 

· 檢查冷卻水管有無(wú)堵塞 

· 螺桿的加料段較長(zhǎng)、螺槽較深、該處機(jī)筒拉槽 

· 檢查材料中有無(wú)尺寸較長(zhǎng)的再生料、再生料的使用比例過(guò)大。